优势
- 缩短循环时间：由于流道无需脱模，减少了冷却时间，从而缩短了循环时间。
- 降低成本：节省了流道的脱模、运输、回收、储存和预干燥成本。
- 减少注射体积：节省流道减少了注射体积，使得可以使用小型号注塑机。
- 降低锁模力和塑化能力：流道的节省降低了投影面积，从而降低了锁模力和塑化能力。
- 浇口设计自由度高：热流道为浇口几何设计提供了更大的自由度。
- 冷却和压力优势：冷却不再是热流道系统中的问题，且只需采用较低的压力。
- 降低熔体剪切应力：扩大流道截面积可以降低熔体剪切应力。
- 支持先进技术：热流道技术是实现层叠成型、三明治成型、热塑性树脂发泡浇注、多色注射成型等先进技术的基础。
- 提高成型质量：通过热绝缘区域接触表面的有效设计、选用合适的材料以及浇口单独冷却等措施，可以增加保压时间，提高成型零件质量，降低制品收缩。
局限性
- 模具成本高：热流道模具成本较高，尤其是带有针阀式关闭系统的模具。
- 能量成本高：热流道模具的能量成本比传统模具高，但考虑到主流道和分流道循环所需能量，热流道系统可能更具优势。
- 操作和维护成本高：热流道系统的操作和维护成本较高，需要特别训练的人员。
- 复杂度高：热流道模具比传统模具复杂度高，需要谨慎操作和高度精确性。
- 热均衡度要求高：为最小化熔体的热损伤和机械损伤，需要保证较高的热均衡度，严格控制设备温度。
- 物料热降解风险：物料在热流道内的停留时间可能超过允许值，导致热降解。加热类型（内或外加热）也可能导致物料热降解。
- 零件磨损和腐蚀：经受高度磨损的零件和其他热流道部件，如喷嘴末端和热电偶，应易于检查和替换。金属表面容易遭受化学腐蚀，需要保护层。
- 颜色变换困难：热流道内停滞区使颜色变换更困难，并且可能引起物料降解。
- 浇口区域的热绝缘：在浇口区域应实现热绝缘，避免热降解或不希望的物料冷却。
- 小型化零件的机械应力：小型化热流道零件（如微成型）会导致高机械应力，尤其是加工温度高和内部压力高的热流道喷嘴。缺乏有效数据使得可靠零件的设计复杂。
热流道技术在注射成型中具有显著的优势，如缩短循环时间、降低成本、提高成型质量等，但也存在一些局限性，如模具成本高、操作和维护复杂、热均衡度要求高等。在实际应用中，需要综合考虑这些因素，以充分发挥热流道技术的优势，同时尽量减少其局限性带来的影响。